چرا آن را به خطر می اندازد؟ خط مونتاژ واحد آب و هوای داخلی، خروجی را تا 40 درصد افزایش می دهد.

بسیاری از واحدهای آب و هوایی مدتها قبل از شکست، خروجی خود را از دست می دهند. گرد و غبار روی فیلترها، مسدود شدن جریان هوا، قطعات قدیمی، تنظیمات کنترل ضعیف و بارهای ناهموار، همگی می توانند عملکرد را کاهش دهند. نتیجه آشنا است: اتاق ها برای رسیدن به دمای تنظیم شده زمان بیشتری می برد، مصرف انرژی افزایش می یابد و اپراتورها قبل از بررسی خود سیستم شروع به جستجوی جایگزین می کنند. افزایش 40 درصدی تولید ممکن است در برخی از تأسیسات امکان پذیر باشد، اما هرگز نباید به عنوان یک نتیجه تضمین شده تلقی شود. سود واقعی به وضعیت واحد، طراحی، بار عملیاتی و تاریخچه تعمیر و نگهداری بستگی دارد. من ترجیح می دهم با داده های اندازه گیری شده به جای وعده فروش شروع کنم. سوال درست ساده است: ** ظرفیت از دست رفته به کجا می رود؟** ### مرحله 1: خروجی فعلی را ثبت می کنم قبل از تغییر سیستم، من ثبت می کنم: - دمای هوای تامین و برگشت - جریان هوا در خروجی های کلید - دما و رطوبت اتاق - زمان چرخه کمپرسور یا گرمایش - مصرف برق - افت فشار فیلتر - شرایط در فضای باز - کدهای خطا و تاریخچه سرویس می تواند نشان دهد که در طول دوره نظارت سریع می توان الگوی کوتاهی را نشان داد و تاریخچه سرویس را از دست می دهد. یک واحد ممکن است در صبح عملکرد خوبی داشته باشد و در اوج بعدازظهر مشکل داشته باشد. یکی دیگر ممکن است در حین ارائه جریان هوای ضعیف به دلیل مسدود شدن مجرای یا خرابی فن، دمای معمولی را نشان دهد. این خط مبنا راهی منصفانه برای قضاوت در مورد هر تعدیل بعدی به من می دهد. ### مرحله 2: بازگرداندن جریان هوای تمیز جریان هوا اغلب کم هزینه ترین مکان برای شروع است. فیلتر، کویل، تیغه‌های فن، توری‌ها، دمپرها و مسیرهای کانال را بررسی می‌کنم. فیلتر بارگذاری شده، فن را مجبور می‌کند تا سخت‌تر کار کند. کثیفی روی سیم پیچ انتقال حرارت را کاهش می دهد. دمپرهای بسته یا آسیب دیده هوا را به مناطق نامناسب می فرستند. محدودیت های کوچک می تواند مشکلات بزرگ تری را در کل سیستم ایجاد کند. تمیز کردن باید از راهنمایی های سازنده تجهیزات پیروی کند. مواد شیمیایی قوی، فشار بیش از حد آب یا مسواک زدن بی دقت می تواند به باله ها و قطعات الکتریکی آسیب برساند. اگر دسترسی به سیم پیچ دشوار است، یک تکنسین آموزش دیده باید کار را انجام دهد. یک مسیر تمیز به خودی خود ظرفیت اضافی ایجاد نمی کند. این به واحد اجازه می دهد تا از ظرفیتی که در حال حاضر دارد بیشتر استفاده کند. ### مرحله 3: شرایط دما و فشار را بررسی کنید یک واحد آب و هوا به شرایط عملیاتی مناسب نیاز دارد. مبرد کم، مبرد اضافی، جریان هوای کندانسور ضعیف، جریان آب نادرست، یا پمپ ضعیف همگی می توانند عملکرد را کاهش دهند. من اضافه کردن مبرد را بر اساس حدس و گمان توصیه نمی کنم. یک متخصص خدمات واجد شرایط باید سیستم را از نظر نشتی بررسی کند، فشار عملیاتی را اندازه گیری کند، دما را بررسی کند و تأیید کند که شارژ با الزامات تجهیزات مطابقت دارد. همین مراقبت در مورد سیستم های آب سرد و گرمایش آب نیز اعمال می شود. شیر کنترلی که به طور کامل باز نمی شود می تواند خروجی را محدود کند حتی زمانی که به نظر می رسد واحد اصلی به طور معمول کار می کند. ### مرحله 4: بررسی تنظیمات کنترل از بسیاری از سیستم ها خواسته می شود کارهایی را انجام دهند که منطق کنترل آنها به خوبی پشتیبانی نمی کند. من بررسی می‌کنم: - نقاط تنظیم - باندهای مرده - سرعت فن - برنامه‌های شروع و توقف - تنظیمات اکونومایزر - مکان‌های حسگر - تنظیمات بازگشت شبانه - اولویت‌های منطقه سنسوری که در نزدیکی دریچه منبع تغذیه قرار می‌گیرد ممکن است خواندن سردتر از منطقه اشغال شده را گزارش کند. سپس سیستم خروجی را کاهش می دهد در حالی که افراد در اتاق هنوز احساس ناراحتی می کنند. حرکت سنسور یا اصلاح منطق کنترل می تواند راحتی را بدون تغییر تجهیزات اصلی بهبود بخشد. من همچنین تنظیمات را با کاربری واقعی ساختمان مقایسه می کنم. یک انبار، اداره، رستوران و اتاق تولید الگوی دمایی یکسانی ندارند. برنامه زمانی طراحی شده برای یک نوع استفاده ممکن است ظرفیت را در نوع دیگر هدر دهد. ### مرحله 5: خروجی را با بار واقعی مطابقت دهید خروجی بیشتر همیشه بهتر نیست. واحدی که برای فضا خیلی بزرگ است ممکن است روشن و خاموش شود، دماهای ناهموار ایجاد کند و انرژی بیشتری در طول هر راه اندازی مصرف کند. واحدی که خیلی کوچک است ممکن است برای مدت طولانی بدون رسیدن به هدف کار کند. من ظرفیت نامی واحد را با بار فعلی ساختمان مقایسه می کنم. تغییرات در عایق بندی، اشغال، ماشین آلات، روشنایی و تهویه می تواند این بار را در طول زمان تغییر دهد. پرده هوا، بهبود سایه، تعمیر کانال یا ارتقاء عایق ممکن است تقاضا برای واحد آب و هوا را کاهش دهد. این می تواند بدون افزایش ظرفیت امتیازی تجهیزات موجود را قدرتمندتر کند. ### مرحله 6: از یک برنامه بهبود کنترل شده استفاده کنید. از تغییر همزمان چندین متغیر اصلی اجتناب می کنم. وقتی فیلترها، کنترل‌ها، شارژ مبرد، سرعت فن و کانال‌کشی همگی در یک روز تنظیم می‌شوند، دانستن اینکه چه چیزی به شما کمک کرده است دشوار می‌شود. یک طرح عملی می تواند به این صورت باشد: 1. داده های پایه را ثبت کنید. 2. قطعات قابل تعمیر را تمیز یا تعویض کنید. 3. جریان هوا و شرایط عملیاتی را آزمایش کنید. 4. مسائل مربوط به کنترل یا حسگر را اصلاح کنید. 5. دوباره سیستم را تحت بار مشابه اندازه گیری کنید. 6. تعمیرات عمیق تر را فقط در جایی برنامه ریزی کنید که داده ها نیاز را نشان دهند. این روش بررسی کار را آسان تر می کند و به کنترل هزینه های نگهداری کمک می کند. ### مثالی از یک ساختمان تجاری کوچک یک دفتر دو منطقه ای با یک واحد آب و هوای پشت بام را در نظر بگیرید. مدیر ساختمان از سرمای ضعیف در بعدازظهر خبر می دهد. واحد کار می کند، اما چندین اتاق گرم باقی می مانند. یک بازرسی یک فیلتر کثیف، یک سیم پیچ مسدود شده در فضای باز، یک سنسور منبع تغذیه که خیلی نزدیک به هوای تخلیه قرار دارد و یک برنامه زمانی که عملکرد فن را در ساعات اشغالی کاهش می دهد را نشان می دهد. این مشکلات تصحیح می شوند، سپس دستگاه در شرایط مشابه در فضای باز نظارت می شود. ساختمان ممکن است شاهد بهبود قابل توجهی در جریان هوای ارائه شده و راحتی اتاق باشد. درصد دقیق بستگی به تلفات اصلی دارد. سود 40 درصدی می تواند برای یک سیستم ضعیف با چندین محدودیت واقع بینانه باشد. برای یک واحد تمیز و به خوبی تنظیم شده که در حال حاضر نزدیک به شرایط طراحی خود کار می کند، احتمال کمتری وجود دارد. این تمایز مهم است. یک ادعای عملکرد مسئولانه باید به اندازه گیری ها گره بخورد، نه یک عنوان. ### آنچه را که قبل از تایید کار می‌پرسم، از ارائه‌دهنده خدمات می‌خواهم توضیح دهد: - خروجی فعلی چگونه اندازه‌گیری می‌شود؟ - چه شرایطی قبل و بعد از کار مقایسه می شود؟ - چه قطعاتی در سرویس نقل شده گنجانده شده است؟ - آیا کار مبرد یا برق نیاز به تکنسین ماهر دارد؟ - نتیجه چگونه بررسی خواهد شد؟ - اگر بهبود مورد انتظار ظاهر نشود چه اتفاقی می افتد؟ پاسخ های واضح سردرگمی را کاهش می دهد و به جلوگیری از جایگزینی های غیر ضروری کمک می کند. یک واحد آب و هوا اغلب می تواند خروجی مفیدتری را پس از بررسی جریان هوا، کنترل ها، شرایط عملیاتی و بار ارائه دهد. مسیر بهبود احتمالی 40 درصدی تنها یک تنظیم نیست. این یک فرآیند اندازه گیری شده است که ظرفیت هدر رفته را پیدا می کند، علت را تصحیح می کند و نتیجه را در شرایط مشابه بررسی می کند. ایمن ترین رویکرد عملی است: قبل از ادعا، اندازه گیری کنید، منبع ضرر را تعمیر کنید، و قبل از تصمیم گیری در مورد نیاز به تجهیزات جدید، هوشمندانه از تجهیزات موجود استفاده کنید.

زمانی که ساخت واحدهای آب و هوایی بیش از حد طول می کشد، مشکل اغلب قبل از لمس اولین پانل توسط تیم مونتاژ شروع می شود. قطعات در دسته‌های مختلف می‌رسند، ایستگاه‌های کاری فاقد توالی مشخص هستند و کارگران ماهر وقت خود را صرف جستجوی ابزار یا بررسی جزئیات مکرر می‌کنند. نتیجه می تواند زمان های طولانی تر، خروجی ناهموار و فشار بیشتر بر کف تولید باشد. من یک خط مونتاژ را بیشتر از یک ردیف ایستگاه کاری می بینم. این یک فرآیند متصل است که به افراد کمک می‌کند تا هر کار را به ترتیبی واضح و با ابزارها و قطعات مناسب در دست انجام دهند. یک خط مونتاژ واحد آب و هوا که به خوبی برنامه ریزی شده باشد می تواند از تولید واحدهای انتقال هوا، ماژول های HVAC، اجزای پمپ حرارتی و سایر تجهیزات آب و هوایی پشتیبانی کند. راه اندازی نهایی باید با طراحی واحد، فضای کارخانه، مهارت های کارگر و حجم تولید مورد انتظار مطابقت داشته باشد. ### با ساختار واحد شروع کنید که با بررسی خود واحد آب و هوا شروع می کنم. تیم بررسی می کند: - اندازه و جنس پانل - طراحی قاب - قرارگیری فن و موتور - محل کویل و فیلتر - محل کابینت الکتریکی - روش عایق - نقاط آب بندی - الزامات تست - وزن واحد و نیازهای بلند کردن این بررسی به تقسیم محصول به مراحل مونتاژ واضح کمک می کند. یک واحد کوچک روی پشت بام ممکن است به ایستگاه های کمتری نسبت به یک واحد حمل و نقل هوای بزرگ با چندین اتاقک نیاز داشته باشد. برخورد یکسان با هر دو محصول می تواند حرکت هدر رفته و استفاده ضعیف از فضای کف را ایجاد کند. ### تولید را به ایستگاه های شفاف تقسیم کنید یک خط عملی ممکن است شامل موارد زیر باشد: 1. آماده سازی قاب 2. نصب پانل 3. قرار دادن عایق 4. مجموعه سیم پیچ و فن 5. اتصال الکتریکی 6. درب، فیلتر و اتصالات لوازم جانبی 7. آب بندی و بست 8. آزمایش عملکردی 9. محدوده بازرسی نهایی هر ایستگاه باید دارای بسته بندی باشد. هنگامی که یک کارگر بسیاری از عملیات غیرمرتبط را انجام می دهد، کنترل زمان چرخه دشوار می شود. وقتی وظایف بیش از حد تقسیم می شوند، خط ممکن است به کارگران بیشتر و جابجایی های بیشتری نیاز داشته باشد. من یک چیدمان متعادل را ترجیح می دهم که در آن هر ایستگاه حجم کاری مشابهی داشته باشد. این به کاهش انتظار بین فرآیندها کمک می کند و مکان یابی مشکلات تولید را آسان تر می کند. ### قطعات را نزدیک محل کار نگه دارید بسیاری از کارخانه ها با انجام حرکات کوچکی که در کل شیفت کاری تکرار می شوند، زمان خود را از دست می دهند. کارگری برای جمع آوری پیچ ها راه می رود، به دنبال واشر می گردد یا منتظر ابزار بلند کننده است. هر تأخیر ممکن است جزئی به نظر برسد، اما تأثیر کلی می تواند بزرگ باشد. من توصیه می‌کنم اجزای معمولی را در کنار ایستگاهی که در آن نصب می‌شوند قرار دهید. قطعات را می توان در سطل های برچسب دار، چرخ دستی های متحرک یا قفسه های گرانشی مرتب کرد. قطعات سنگین ممکن است به میزهای بالابر، بالابرها یا سکوهای قابل تنظیم برای کاهش فشار حمل و نقل نیاز داشته باشند. طرح همچنین باید فضای کافی برای جابجایی واحد، دسترسی تعمیر و نگهداری و جابجایی ایمن اپراتور باقی بگذارد. یک خط شلوغ می تواند تولید را کاهش دهد و تمرین را سخت تر کند. ### ابزارها را با وظیفه مونتاژ مطابقت دهید مونتاژ واحد آب و هوا اغلب شامل بستن، آب بندی، سیم کشی، بلند کردن و بازرسی است. انتخاب ابزار بر سرعت و ثبات تأثیر می گذارد. تجهیزات مفید ممکن است شامل موارد زیر باشد: - پیچ گوشتی‌های برقی یا پنوماتیکی - ابزارهای بست کنترل‌شده با گشتاور - دستگاه‌های بالابر پانل - سکوهای کار متحرک - سیستم‌های توزیع درزگیر - ابزار آماده‌سازی سیم - پانل‌های تست - چاپگرهای بارکد یا برچسب - چراغ‌های بازرسی - جداول مونتاژ قابل تنظیم باید تنظیمات گشتاور، مکان‌های ابزار را بررسی کنید. کارگران باید بدانند که کدام ابزار متعلق به هر کار است و چگونه یک مشکل ابزار را گزارش کنند. یک برد ابزار ساده می تواند زمان جستجو را کاهش دهد. ابزاری با موقعیت ثابت آسان‌تر پیدا می‌شود و در پایان یک شیفت آسان‌تر بررسی می‌شود. ### در هنگام مونتاژ از بررسی های فرآیند استفاده کنید بررسی های کیفیت نباید منتظر بمانند تا دستگاه به انتهای خط برسد. در ایستگاه‌های انتخابی، تیم می‌تواند موارد زیر را بررسی کند: - موقعیت بست - پوشش درزگیر - تناسب عایق - چرخش فن - برچسب‌گذاری سیم - تراز درب - جهت فیلتر - اتصال سیم پیچ - نتایج فشار یا جریان هوا این بررسی‌ها به تیم کمک می‌کند تا مسائل را نزدیک‌تر به نقطه‌ای که رخ می‌دهد پیدا کند. اگر شکاف پانل فقط پس از سیم کشی و آزمایش یافت شود، ممکن است اصلاح نیاز به جداسازی اضافی داشته باشد. یک سیستم دستورالعمل کار دیجیتال می تواند نقشه ها، مقادیر گشتاور، مراحل سیم کشی و نقاط بازرسی را نمایش دهد. دستورالعمل‌های چاپی ممکن است در برخی از کارخانه‌ها به خوبی کار کنند، در حالی که صفحه‌های دیجیتال می‌توانند به‌روزرسانی را آسان‌تر کنند، وقتی چندین مدل واحد از یک خط استفاده می‌کنند. ### برنامه ریزی برای مدل های مختلف تجهیزات آب و هوا اغلب در اندازه ها و پیکربندی های مختلفی ارائه می شوند. خطی که برای یک مدل ثابت طراحی شده است ممکن است هنگام تغییر تولید دچار مشکل شود. من به دنبال ویژگی‌های قابل تنظیمی مانند: - موقعیت‌های ثابت انعطاف‌پذیر - میزهای کاری متحرک - نگهدارنده ابزار قابل تغییر - بخش‌های نوار نقاله مدولار - ارتفاع بالابر قابل تنظیم - شناسایی محصول توسط بارکد - کیت‌های مجزا برای اجزای اختیاری به عنوان مثال، یک کارخانه تهویه مطبوع با اندازه متوسط ​​ممکن است سه عرض واحد حمل و نقل هوا را در یک طبقه بسازد. یک ایستگاه مدولار می‌تواند از تکیه‌گاه‌های قابل تنظیم برای هر عرض استفاده کند، در حالی که قطعات خاص مدل در کیت‌های برچسب‌دار وارد می‌شوند. این ترتیب می تواند اختلاط ها را بدون نیاز به خط جداگانه برای هر نسخه کاهش دهد. بهترین چیدمان به داده های اندازه گیری تولید بستگی دارد. یک کارخانه باید زمان چرخه، مسافت پیاده روی، دلایل دوباره کاری و زمان انتظار ایستگاه را قبل از ایجاد تغییرات عمده ثبت کند. ### خط اطراف افراد ایجاد کنید کارگران هر روز با خط ارتباط برقرار می کنند، بنابراین بازخورد آنها اهمیت دارد. من دوست دارم اپراتورهای با تجربه را در طول بررسی طرح‌بندی و اجرای آزمایشی درگیر کنم. آن‌ها اغلب متوجه مسائلی می‌شوند که در یک نقشه از قلم افتاده است، مانند دسترسی ضعیف به پانل عقب یا موقعیت ابزار که باعث خم شدن مکرر می‌شود. آموزش باید شامل موارد زیر باشد: - ترتیب کار - استفاده از ابزار - مراحل ایمنی - نقاط کیفیت - تفاوت های مدل - گزارش خطا - تکمیل مواد یک فرآیند واضح به کارگران جدید نقطه شروع عملی تری می دهد و به کارگران باتجربه کمک می کند تا ریتم ثابتی داشته باشند. ### خط را قبل از تولید کامل تست کنید اجرای آزمایشی با مواد واقعی می‌تواند مشکلات را زودتر آشکار کند. این تیم می تواند چندین واحد را در حین ضبط بسازد: - زمان صرف شده در هر ایستگاه - قطعات با تاخیر - تغییرات ابزار - اقلام دوباره کاری - انتقال محصول - نتایج بازرسی - بازخورد کارگران این خط را می توان قبل از شروع برنامه کامل تولید تنظیم کرد. تغییرات کوچک، مانند جابجایی قفسه قطعات یا تغییر ترتیب دو کار، ممکن است جریان کار را بدون اضافه کردن تجهیزات بهبود بخشد. ساخت سریعتر به این معنی نیست که از مردم بخواهیم با سرعتی ناامن کار کنند. این به معنای حذف انتظار، جستجو، برداشتن و اصلاح مکرر قابل اجتناب است. وقتی طراحی محصول، چیدمان ایستگاه کاری، ابزارها، جریان مواد و بررسی‌های کیفیت با هم کار کنند، مدیریت خط مونتاژ واحد آب و هوا آسان‌تر و بهبود آن آسان‌تر می‌شود.

تأخیر در تولید به ندرت ناشی از یک مشکل بزرگ است. آنها اغلب از شکاف های کوچک رشد می کنند: دستورالعمل های نامشخص، مواد دیرهنگام، تأییدیه های آهسته، بررسی های مکرر کیفیت، یا تجهیزات در انتظار خدمات. من دیده ام که تیم ها ساعت های بیشتری کار می کنند در حالی که کمتر تولید می کنند. موضوع تلاش نبود. این فرآیند با اصطکاک زیادی همراه بود. یک رویکرد بهتر با یافتن مکان‌هایی که زمان از دست می‌رود شروع می‌شود، سپس عللی را که بیشترین تأثیر را بر خروجی دارند، رفع می‌کند. ### قبل از انتخاب راه حل، تاخیر را پیدا کنید و با ترسیم یک گردش کار کامل شروع می کنم. برای یک تیم تولیدی، ممکن است به این صورت باشد: - سفارش دریافت شده - مواد بررسی شد - سفارش کار منتشر شد - ماشین آماده شد - تولید شروع شد - بازرسی کیفیت کامل شد - کالا بسته بندی و ارسال شد در هر مرحله، من سه سوال ساده می پرسم: 1. این مرحله چقدر طول می کشد؟ 2. چه مدت کار قبل از شروع مرحله صبر می کند؟ 3. چه چیزی باعث بازگشت یا توقف کار می شود؟ زمان انتظار اغلب داستانی متفاوت از زمان کار فعال دارد. یک کار ممکن است فقط به 20 دقیقه کار نیاز داشته باشد، اما نیمی از روز بنشینید تا زمانی که یک مدیر فرم را بررسی می کند یا یک ماشین در دسترس قرار می گیرد. یک صفحه گسترده اولیه می تواند این شکاف ها را آشکار کند. کار، زمان شروع، زمان پایان، دلیل انتظار و فرد مسئول را ثبت کنید. پس از چندین چرخه کاری، مشاهده الگوهای تکراری آسان تر می شود. ### گلوگاه‌های تایید را حذف کنید بسیاری از تیم‌ها از چندین نقطه تایید برای کارهایی استفاده می‌کنند که ریسک پایینی دارند. این می تواند تولید را بدون بهبود کیفیت کند کند. من ترجیح می دهم تصمیمات را به دو گروه تقسیم کنم: - تصمیمات معمولی که کارکنان آموزش دیده می توانند از عهده آنها برآیند - تصمیمات پرخطری که نیاز به بررسی مدیر دارند. چک لیست ممکن است نوع مواد، مقدار، تنظیمات دستگاه، بررسی های ایمنی و نقاط بازرسی را پوشش دهد. یک شرکت بسته بندی کوچک در ایالات متحده پس از اینکه اپراتورها منتظر ماندند تا ناظران تغییرات رایج برچسب را تأیید کنند، از این روش استفاده کرد. تیم فرمت های برچسب تایید شده را در یک پوشه مشترک قرار داد و به اپراتورهای آموزش دیده اجازه استفاده از آنها را داد. مدیر هنوز درخواست‌های غیرمعمول را بررسی می‌کرد، در حالی که مشاغل استاندارد با انتظار کمتری پیش رفتند. نکته حذف کنترل نیست. این است که کنترل را در مرحله ای قرار دهیم که ارزش اضافه می کند. ### مواد را قبل از شروع شیفت آماده کنید وقتی مواد مناسب هنوز در انبار است، ماشین نمی تواند تولید کند. من از یک بررسی آمادگی قبل از شیفت استفاده می‌کنم که شامل موارد زیر می‌شود: - مواد اولیه - ابزار و وسایل - لوازم بسته‌بندی - دستورالعمل‌های کار - وضعیت ماشین - اسناد کیفیت بررسی باید به‌اندازه کافی زود انجام شود تا قبل از شروع تولید، مشکل برطرف شود. اگر بعد از شروع شیفت کالای گمشده پیدا شود، تیم زمان تولید فعال را از دست می دهد و ممکن است نیاز به تغییر برنامه داشته باشد. برچسب‌های رنگی، مکان‌های ذخیره‌سازی ثابت و سیگنال‌های انبار ساده می‌توانند به اپراتورها کمک کنند تا مواد را سریع‌تر پیدا کنند. این سیستم نیازی به گران بودن ندارد. یک کد مکان واضح و یک برگه موجودی مشترک ممکن است بخشی از مشکل را حل کند. ### کاهش زمان تغییر تغییرات یک منبع رایج از دست رفتن خروجی است. دستگاه در دسترس است، اما تولید متوقف می‌شود در حالی که تیم در جستجوی ابزار، تنظیم تنظیمات یا منتظر دستورالعمل‌ها است. من کار تغییر را به دو نوع تقسیم می‌کنم: - کارهایی که می‌توانند در حین اجرای کار قبلی تکمیل شوند - کارهایی که نیاز به توقف ماشین دارند. ابزارها، مواد و اسناد کار اغلب می‌توانند قبل از خاموش شدن آماده شوند. تنظیمات استاندارد را می توان برای محصولات تکراری ثبت کرد. عکس‌ها همچنین می‌توانند به اپراتورها کمک کنند تا تنظیمات صحیح را تأیید کنند. یک کارخانه فرآوری مواد غذایی ممکن است از یک برگه تنظیم با اندازه محصول، محدوده دما، مراحل تمیز کردن و نقاط بازرسی استفاده کند. این به تیم به جای تکیه بر حافظه یک مرجع مشترک می دهد. هر دقیقه ذخیره شده زمانی اهمیت دارد که تغییر یکسان چندین بار در هفته اتفاق بیفتد. ### از داده های تعمیر و نگهداری برای محافظت از خروجی استفاده کنید خرابی غیرمنتظره تجهیزات بیشتر از هزینه های تعمیر ایجاد می کند. این می تواند سفارشات را به تاخیر بیندازد، کارگران را به کارهای دیگر سوق دهد و بر برنامه های تحویل اثر بگذارد. یک برنامه تعمیر و نگهداری عملی شامل موارد زیر است: - تاریخ های سرویس - کدهای خطای رایج - قطعاتی که اغلب خراب می شوند - میانگین زمان تعمیر - مسئول هر بررسی من همچنین علائم هشدار دهنده کوچکی مانند لرزش غیرمعمول، افزایش دما، نشت مایع یا بازنشانی های مکرر را دنبال می کنم. این سیگنال‌ها ثابت نمی‌کنند که خرابی اتفاق می‌افتد، اما می‌توانند از بازرسی قبلی پشتیبانی کنند. سوابق نگهداری باید برای اپراتورها آسان باشد تا به روز شوند. اگر فرم خیلی طولانی شود، ممکن است افراد استفاده از آن را متوقف کنند. یادداشت‌های کوتاه همراه با یک عکس می‌توانند مفیدتر از یک گزارش طولانی باشد که چند روز بعد تکمیل شود. ### وقتی کار متوقف می شود، یک پاسخ واضح تنظیم کنید، یک خط متوقف می تواند بیکار بماند در حالی که مردم تصمیم می گیرند چه کسی باید پاسخ دهد. این تاخیر قابل اجتناب است. یک مسیر تشدید ساده ایجاد کنید: 1. اپراتور مشکل را ثبت می کند. 2. پشتیبان تعیین شده آن را بررسی می کند. 3. در صورت سپری شدن زمان پاسخگویی توافق شده، ناظر موضوع را بررسی می کند. 4. تیم علت و اقدام انجام شده را ثبت می کند. زمان پاسخ باید با نوع مشکل مطابقت داشته باشد. یک نگرانی ایمنی نیاز به توجه فوری دارد. یک خطای سند جزئی ممکن است مسیر دیگری را دنبال کند. این فرآیند همچنین به جدا کردن کارهای فوری از سوالات معمول کمک می کند. بدون یک مسیر مشخص، هر مسئله ای ممکن است فوری تلقی شود و تیم تمرکز خود را از دست بدهد. ### سیگنال های تولید مفید را اندازه گیری کنید خروجی به تنهایی دلیل تغییر عملکرد را توضیح نمی دهد. من گروه کوچکی از اقدامات را دنبال می‌کنم: - زمان تولید برنامه‌ریزی‌شده - زمان تولید واقعی - زمان انتظار - زمان تغییر - مقدار دوباره کاری - زمان توقف برنامه‌ریزی نشده - نرخ تکمیل به‌موقع این اعداد وقتی با هم بررسی شوند بهترین عملکرد را دارند. اگر دوباره کاری نیز افزایش یابد، ممکن است افزایش در بازده مثبت به نظر برسد. اگر مرحله بازرسی ضعیف باشد، ماشین سریعتر ممکن است نقص بیشتری ایجاد کند. من از اندازه گیری بیش از حد موارد در یک زمان اجتناب می کنم. یک بررسی هفتگی کوتاه می‌تواند بر یک منبع تأخیر، یک اقدام و یک فرد مسئول بررسی نتیجه تمرکز کند. ### هر بار یک تغییر را آزمایش کنید تغییرات بزرگ فرآیند می تواند سردرگمی ایجاد کند. من تست های کوچکی را ترجیح می دهم که به یک سوال واضح پاسخ می دهند. به عنوان مثال: - آیا بررسی مواد قبل از شیفت، تاخیرهای راه اندازی را کاهش می دهد؟ - آیا یک برگه راه اندازی استاندارد تغییرات را کوتاه می کند؟ - آیا لیست پاسخ تعمیرات زمان انتظار تجهیزات را کاهش می دهد؟ تغییر را در یک خط، یک شیفت یا یک گروه محصول اجرا کنید. اتفاقی که افتاده را ثبت کنید. از اپراتورها بپرسید چه چیزی کار را آسان تر یا سخت تر کرده است. بازخورد آنها اغلب جزئیاتی را نشان می دهد که در طرح اصلی گم شده اند. تغییر تنها زمانی باید باقی بماند که بدون ایجاد مشکل جدید، کار را بهبود بخشد. اگر خروجی افزایش یابد اما کارکنان باید از بررسی های ایمنی صرف نظر کنند، فرآیند نیاز به تنظیم دارد. ### افراد را درگیر نگه دارید برنامه های بهره وری زمانی با شکست مواجه می شوند که با کارگران به عنوان بخشی از تجهیزات رفتار می کنند. اپراتورها می دانند که کجا دستورالعمل ها نامشخص است، کجا ابزارها به سختی دسترسی دارند، و کجا یک تنظیم کوچک می تواند از تاخیرهای مکرر جلوگیری کند. من به جای شکایات کلی، مشاهدات خاص را می خواهم: - چه چیزی باعث انتظار می شود؟ - کدام کار تکرار می شود؟ - استفاده از کدام سند دشوار است؟ - در هر شیفت چه مشکلی ظاهر می شود؟ اعتبار باید به افرادی تعلق گیرد که پیشرفت ها را شناسایی و آزمایش می کنند. این از ارتباطات بهتر پشتیبانی می کند و استفاده از روش های جدید را آسان تر می کند. ### فرآیندی بسازید که بتواند رشد کند خروجی بالاتر همیشه به معنای سریعتر کار کردن نیست. این می تواند به معنای انتظار کمتر، تکرار وظایف کمتر، آماده سازی بهتر و رفع مشکلات نزدیک به منبع باشد. من با یک گردش کار شروع می‌کنم، تاخیرها را اندازه‌گیری می‌کنم و یک تغییر متمرکز ایجاد می‌کنم. وقتی نتیجه پایدار است، درس را برای کارهای مشابه اعمال می کنم. یک سیستم تولید هوشمندتر به افراد اطلاعات واضح، ابزارهای قابل استفاده و زمان کافی برای انجام صحیح کار می دهد. به این ترتیب است که تیم‌ها تاخیرها را کاهش می‌دهند، خروجی را افزایش می‌دهند و رشد می‌کنند بدون اینکه به هر قسمت از عملیات فشار بیاورند.

بسیاری از تیم‌های تولید به دنبال افزایش 40 درصدی تولید هستند که مشکل واقعی در تلفات روزانه کوچک باشد: زمان انتظار ماشین، کار راه‌اندازی مکرر، تأخیر در مواد، اولویت‌های شغلی نامشخص و دوباره کاری. من دیده ام که تیم ها قبل از بررسی این شکاف ها وقت اضافه اضافه می کنند. نتیجه اغلب هزینه کار بالاتر بدون افزایش مشابه در واحدهای خوب است. یک مسیر عملی تر با یک دید واضح از جایی که زمان تولید می گذرد شروع می شود. افزایش 40 درصدی باید به عنوان یک هدف عملی تلقی شود، نه یک وعده. نتیجه به فرآیند، تجهیزات، کارکنان، ترکیب محصول و داده های پایه بستگی دارد. ## با تصویر تولید فعلی شروع کنید. من با پنج عدد ساده شروع می‌کنم: - ساعت‌های تولید برنامه‌ریزی‌شده - ساعات کار واقعی - واحدهای خوب تولید شده - واحدهای ضایعات و دوباره کاری - زمان توقف براساس دلیل این به تیم یک نقطه شروع مشترک می‌دهد. ماشینی که هشت ساعت کار می کند ممکن است تنها پنج ساعت خروجی مفید پس از راه اندازی، انتظار، توقف های جزئی و بررسی های کیفیت تولید کند. هر باخت را برای یک یا دو هفته ثبت کنید. یک صفحه گسترده ساده می تواند کافی باشد. از برچسب‌های واضح استفاده کنید: - مواد آماده نیست - تغییر اپراتور - تنظیم ابزار - خطای ماشین - بازرسی کیفیت - در انتظار تایید - کار مجدد - بدون کار برنامه‌ریزی شده توقف‌های کوچک نباید از رکورد ناپدید شوند. یک تاخیر ده دقیقه ای که شش بار در هر شیفت تکرار شود می تواند ضرر هفتگی زیادی ایجاد کند. ## قبل از اضافه کردن تجهیزات، بزرگترین تاخیر را برطرف کنید. تیم های تولید اغلب سعی می کنند هر مشکلی را یکجا حل کنند. که توجه را در بسیاری از وظایف پخش می کند. من ترجیح می دهم مشکلات را بر اساس ساعات از دست رفته و تأثیر تولید رتبه بندی کنم. اگر تعویض‌ها 18 ساعت در هفته به حساب می‌آیند، در حالی که مسائل جزئی نظافت دو ساعت به حساب می‌آیند، ابتدا باید به فرآیند تغییر توجه شود. سه سوال بپرسید: 1. چه چیزی اغلب تولید را متوقف می کند؟ 2. کدام تاخیر بیشترین تعداد سفارشات را تحت تاثیر قرار می دهد؟ 3. آیا تیم می تواند یک تغییر کم هزینه را در این هفته آزمایش کند؟ پاسخ ها به تفکیک اقدام مفید از مشغله کاری کمک می کنند. ## کاهش زمان تغییر تغییرات می تواند شامل تعویض ابزار، تمیز کردن ماشین، انتخاب برنامه، جابجایی مواد، بازرسی و کاغذبازی باشد. یک بررسی عملی به هر کار از لحظه خروج آخرین واحد خوب از دستگاه تا لحظه تایید واحد خوب بعدی می‌پردازد. هر کار را به‌عنوان زیر علامت‌گذاری کنید: - ماشین متوقف شده - ماشین در حال کار است - می‌توان آن را زودتر آماده کرد - نیاز به تایید دارد - باعث تنظیم مکرر می‌شود کارهای مناسب را خارج از دوره توقف ماشین جابجا کنید. ابزارها، مواد، برچسب‌ها، دستورالعمل‌های کار و تجهیزات اندازه‌گیری را قبل از پایان اجرای فعلی آماده کنید. یک خط بسته بندی کوچک ممکن است با تهیه رول برچسب بعدی، اندازه کارتن و نمونه بازرسی قبل از توقف خط، زمان تعویض را کاهش دهد. نتیجه دقیق به خط بستگی دارد، اما روش آزمایشی قابل اندازه گیری را به تیم می دهد. ## یک توالی تولید پایدار ایجاد کنید تغییرات مکرر کار می تواند خروجی را کاهش دهد حتی زمانی که هر ماشینی به درستی کار می کند. در صورت امکان مشاغل مشابه را گروه بندی کنید. محصولاتی که از مواد، ابزار، رنگ یا تنظیمات فرآیند یکسانی استفاده می کنند ممکن است تنظیمات کمتری را بین اجراها ایجاد کنند. یک توالی پایدار می تواند به کاهش موارد زیر کمک کند: - زمان تمیز کردن - تغییرات ابزار - تغییرات برنامه - جابجایی مواد - بررسی کیفیت - سردرگمی اپراتور برنامه باید برای نیازهای مشتری و مسائل کیفیت انعطاف پذیر باقی بماند. هنگامی که شرایط کف مغازه تغییر می کند، یک پلان سفت و سخت می تواند مشکلات جدیدی ایجاد کند. ## جریان مواد را آسان‌تر کنید تا اپراتورها وقتی مواد دور از محل کار ذخیره می‌شوند یا زمانی که سطح انبار نامشخص است زمان خود را از دست می‌دهند. از مکان های مشخص شده برای: - مواد اولیه - کار در حال انجام - کالاهای تمام شده - اقلام رد شده - ابزار و قطعات یدکی استفاده کنید. انبار تایید شده را از مواد در انتظار بازرسی جدا کنید. این به کاهش اشتباهات چیدن و حرکت غیر ضروری کمک می کند. برای مثال، یک تولیدکننده مبلمان، هر بار که اپراتور به دنبال پنل یا بسته سخت افزاری صحیح می گردد، ممکن است چندین دقیقه از دست بدهد. در بسیاری از سفارشات، این زمان جستجو می تواند برابر با چندین ساعت ظرفیت تولید در هفته باشد. ## کیفیت آهنگ در طول فرآیند Rework می‌تواند پشت یک تعداد تولید قوی پنهان شود. یک تیم ممکن است واحدهای بیشتری تولید کند در حالی که واحدهای قابل قبول کمتری ارسال کند. یک نقطه بازرسی در نزدیکی منبع نقص تنظیم کنید. به دنبال الگوهای مرتبط با موارد زیر باشید: - یک ماشین خاص - یک جابجایی - یک دسته مواد - یک اندازه محصول - یک روش راه اندازی - یک تنظیم تکراری اپراتور از اطلاعات برای اصلاح فرآیند استفاده کنید، نه اینکه افراد را سرزنش کنید. پاک کردن دستورالعمل‌های کار، قطعات نمونه و چک‌لیست‌های ساده اغلب به کاهش اشتباهات مکرر کمک می‌کند. ## به اپراتورها راه روشنی برای گزارش مشکلات بدهید. بازخورد آنها زمانی مفید می شود که روش گزارش دهی سریع باشد. یک گزارش می تواند شامل موارد زیر باشد: - زمان توقف - ماشین یا منطقه کار - نوع مشکل - تاخیر تخمینی - اقدامات انجام شده - پشتیبانی مورد نیاز یک تخته کاغذ، فرم تبلت، یا صفحه گسترده مشترک می تواند کار کند. بهترین گزینه گزینه ای است که افراد در یک شیفت کاری شلوغ از آن استفاده می کنند. گزارش ها را هر روز در یک زمان مشخص بررسی کنید. به جای ایجاد یک لیست طولانی که هیچ پیگیری دریافت نمی کند، یک یا دو مشکل را برای اقدام انتخاب کنید. ## هدف 40% را در مراحل آزمایش کنید. از یک منطقه آزمایش کوچک استفاده کنید: 1. خروجی جریان و زمان خرابی را اندازه گیری کنید. 2. یک موضوع با ضرر زیاد را انتخاب کنید. 3. یک تغییر فرآیند را اعمال کنید. 4. واحدهای خوب، ساعات، ضایعات و تأخیرها را ردیابی کنید. 5. نتیجه را با خط پایه مقایسه کنید. 6. تغییر را نگه دارید، تنظیم کنید یا حذف کنید. آزمایش مرحله‌ای قضاوت هدف را آسان‌تر می‌کند. این نشان می‌دهد که آیا این بهبود از تغییر فرآیند حاصل شده است یا از اضافه کاری موقت، کارکنان اضافی یا ترکیب محصول سبک‌تر. یک برنامه تولید قوی تر با خرید تجهیزات بزرگ شروع نمی شود. با ردیابی دقیق ضرر، تغییرات متمرکز فرآیند و بررسی منظم شروع می شود. وقتی تیم می‌تواند ببیند زمان کجا از بین می‌رود، برنامه‌ریزی و اندازه‌گیری هدف خروجی بالاتر آسان‌تر می‌شود. می خواهید بیشتر بیاموزید؟ با Raincy-J تماس بگیرید: sales@jldce.com/WhatsApp +8613705862023.

1. مایکل ترنر - 12 مارس 2024 - بهبود عملکرد واحد آب و هوا از طریق جریان هوا و بهینه‌سازی کنترل 2. لورا بنت - 8 ژوئن 2023 - روش‌های عملی برای افزایش خروجی HVAC بدون تعویض زودرس تولید 4. سوفیا میچل — 27 ژانویه 2023 — کاهش تأخیرهای تولید از طریق مدیریت بهتر مواد و گردش کار 5. جیمز کارتر — 15 آگوست 2024 — اندازه گیری ضرر و زیان زمان توقف و تغییر در تولید مدرن 6. امیلی ریچاردسون — 20 محصول جدید 30 آبان 6. خروجی بالاتر